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卷首语

1927-1937年，是中国国防工业从“破碎零散”到“体系闭环”的十年筑基攻坚期。本卷以钢铁工业“一主多辅”产能突破为根基，以兵工“双口径标准化+全谱系火炮自主化”为核心，以原料保障、技术消化、产能协同、储备落地为支撑，严格恪守1920-1930年代技术边界，通过“收复主权-技术升级-全国布局-标准化量产”的递进式推演，实现钢铁产能6倍增长、兵工装备100%国产化、核心物资三级储备落地，为1937年全面抗战构建“工业自主、后勤自持、火力可控”的硬实力底座。

第五章 钢铁筑基：从汉冶萍枷锁到“一主多辅”产能闭环

5.1 破局：大冶铁矿主权收复与原料自主（1927-1929）

5.1.1 汉冶萍的致命枷锁（1927基线）

1927年的汉阳铁厂深陷汉冶萍公司的债务泥潭，对日债务本息合计已达3200万日元，每年需支付的高额利息持续挤占生产资金。更致命的是1904年签订的不平等协议，大冶铁矿年产48万吨矿石中，72%（35万吨）需低价输往日本八幡制铁所，汉阳铁厂仅能获得13万吨，且需以高于日本的价格回购部分矿石。原料的持续短缺导致铁厂4座高炉（1、2号有效容积350m³，3、4号400m³）仅能开动2座，1927年生铁实际产能仅10.7万吨，不足峰值的60%。炼钢环节同样受制，6座10吨平炉仅能生产普通钢材，无法产出高规格炮钢，汉阳兵工厂所需的火炮身管、炮架用钢只能依赖上海兵工厂少量供应，且运输成本高昂，当年军工用钢总量仅4.85万吨，远不能满足兵工生产需求。日本通过债务控制与原料掠夺，间接干预汉冶萍的生产经营，刻意限制汉阳铁厂的产能扩张，成为中国国防工业的重大隐患。

5.1.2 三步走收复方案（落地成效）

为打破这一枷锁，国防工业统筹委员会制定“债务置换+法理确权+舆论施压”三位一体的收复策略，分三步推进大冶铁矿主权回收。第一步为法理铺垫与债务重组（1927年1月-12月）：国民政府颁布《战略矿产保护条例》，援引《矿产法》中“国防战略资源不得对外抵押”的条款，从法理上废止此前的不平等供矿协议；同时从备战基金中划拨2000万银元，联合国内银行团向日本提出债务置换方案，以银元分期偿还替代矿石抵押，年利率从原来的8%降至5%，还款期限延长至10年。第二步是逐步缩减对日供矿、掌控实际开采权（1928年1月-12月）：经过多轮谈判，日本被迫同意将大冶铁矿对日供矿量从72%降至30%，差额部分全部供给汉阳铁厂；同年3月，国民政府派遣军政人员与技术团队进驻大冶铁矿，替换日方管理人员，建立“国防工业统筹委员会”直管的开采体系，并投入300万银元从德国引进蒸汽采矿机、轨道运输设备，扩大采矿区范围、增加采矿工人数量，将铁矿年产量从48万吨提升至60万吨，到1928年底，大冶铁矿向汉阳铁厂的供矿量达42万吨，基本满足铁厂满产需求。第三步为完全终止供矿、实现主权归一（1929年1月-12月）：1929年5月，国民政府追加1500万银元，彻底偿还汉冶萍剩余对日债务，正式废止所有供矿协议，大冶铁矿矿石100%定向供给汉阳铁厂；随后拆除了大冶铁矿至长江口岸的对日专用运输线，修建“大冶—汉阳”专用铁路复线，将日均运矿量从800吨提升至1200吨，确保矿石运输畅通无阻。1929年12月，大冶铁矿主权收复仪式在矿区举行，中国正式收回了钢铁工业的自主经营权。

5.1.3 多元原料体系构建（1927-1937）

收复大冶铁矿后，统筹委员会并未止步于单一原料供应，而是迅速构建“国内协同+国际补充”的多元原料体系，确保钢铁生产的稳定。国内铁矿协同方面，重点开发华北、华中、西南的铁矿资源：华北的宣化、龙烟铁矿自1928年起投入500万银元进行技术升级，更换采矿设备、修建运输铁路，年产量从12万吨提升至25万吨，其中年供汉阳铁厂8万吨、太原钢铁厂12万吨，剩余5万吨作为战略储备；华中的湖北鄂城、安徽当涂铁矿于1929年整合组建“华中铁矿联合公司”，投入200万银元扩建，年产量从8万吨提升至18万吨，年供汉阳铁厂6万吨、株洲钢铁厂8万吨，储备4万吨；西南的四川綦江、贵州六盘水铁矿作为后备资源，1932年投入300万银元开发，年产量从3万吨提升至10万吨，1935年后主要供应重庆钢铁厂。国际原料补充方面，瞄准了价格低廉的美国废钢铁——1927-1937年间，美国钢铁工业快速发展产生大量废钢铁，价格仅为12美元/吨（约合2.4银元/吨），且可直接用于平炉炼钢，能大幅缩短生产周期。1928年，统筹委员会与美国钢铁公司签订5年协议，1927-1932年年进口5万吨，1933年后因国内产能提升降至3万吨，委托招商局承运并享受免税政策。炮钢生产固定采用“60%大冶富矿+30%美国废钢+10%欧洲进口合金添加剂”配比，普通军工钢优先使用美国废钢与国内贫矿搭配，进一步降低生产成本，这些废钢铁每年可为中国增产钢材4.25万吨，1936-1937年累计储备10万吨，以应对战时封锁风险。到1937年，中国钢铁工业的原料供应已形成稳定格局，国内铁矿年产113万吨（大冶60万吨+宣化25万吨+华中18万吨+綦江10万吨），美国废钢铁进口3万吨，总原料供应量达116万吨/年，完全满足全国钢铁总产能与战略储备需求，原料自给率达97%，较1927年原料成本降低40%，为钢铁产能的稳定提升奠定了坚实基础。

5.2 升级：炮钢自主与设备维保（1928-1937）

5.2.1 炮钢攻坚：马丁炉引进与工艺突破

炮钢的自主生产是钢铁工业升级的关键突破点。1927年，汉阳兵工厂急需大量火炮身管、炮架用钢，但上海兵工厂供应有限，进口炮钢价格高达200银元/吨，无法满足量产需求。而马丁炉（平炉改良型）是1920年代生产高规格炮钢的成熟设备，德国、法国均可进口，不存在技术穿越风险。1927年10月，统筹委员会决定从德国克虏伯公司进口2座20吨马丁炉，单座日产炮钢30吨，设备采购与安装费用合计700万银元，从备战基金中专项划拨；同时签订《马丁炉技术转让协议》，聘请克虏伯8人技术团队，为期2年负责设备安装、调试与工艺培训。1928年，设备经汉堡—上海—汉口海运至汉阳，1929年6月完成安装调试。炮钢生产的原料配比经过反复试验，最终确定为大冶铁矿富矿（60%）+美国废钢（30%）+欧洲进口合金添加剂（铬、镍，10%），确保炮钢质量达标。1930年，2座马丁炉正式投产，年作业330天，炮钢年产量达8000吨；1933年优化工艺后，年产量提升至1.2万吨；1937年峰值产能达1.5万吨/年，质量达到欧洲1920年代标准，抗拉强度≥850MPa，屈服强度≥650MPa，可稳定生产75mm野炮、105mm榴弹炮用钢，彻底摆脱了对进口炮钢的依赖。炮钢按年度产能梯次分配，1930-1933年优先保障汉造28式75mm野炮与辽造77mm野炮核心部件，1934年后逐步倾斜汉造34式100mm榴弹炮与汉造32式37mm战防炮，兼顾量产与储备需求。

5.2.2 设备维保：三级巡检与备件储备

为保障核心设备的稳定运行，统筹委员会建立了“年度采购+2年储备”的备件保障体系。每年从克虏伯采购高炉、平炉、马丁炉、轧机的核心备件，包括高铬铸铁风口、铸钢冷却壁、镁铬质耐火砖、石墨质电极等，年度采购总金额260万银元。1931-1935年，累计采购2年用量的备件，分别存储于汉阳与重庆的地下备件库，确保战时核心设备备件供应。同时，组建50人的中方维保团队，由克虏伯技师进行系统培训，实行“三级巡检制”——日常巡检由车间工人每日开展，重点检查设备运行状态与易损部件；每周抽检由技术人员牵头，对关键参数进行校准；每月全检由维保团队联合德籍专家，进行全面拆机检查与维护，将故障抢修时间严格控制在8小时以内，设备故障率控制在5%以下。这套完善的维保体系，确保了汉阳铁厂核心设备在1929-1937年间持续稳定运行，为产能爬坡提供了可靠保障。

5.2.3 普通钢材升级：平炉改造与成材提质

在炮钢实现自主化的同时，汉阳铁厂对原有6座10吨平炉进行技术改造，优化炼钢工艺，提升普通钢材的产量与质量。通过改进炉体结构、优化燃料配比、引入连续浇铸技术，平炉炼钢效率提升30%，钢水纯度显著提高。1937年，汉阳铁厂年产生铁17.82万吨、普通钢15.15万吨、成材钢材12.12万吨，其中军工用钢（含炮钢）达7.49万吨，占比55%，完全满足汉阳兵工厂的枪械、火炮炮架、装甲板等生产需求，形成了“炮钢+普通军工钢”的完整供应体系。

5.3 布局：“一主多辅”钢铁网络成型（1930-1937）

5.3.1 布局原则：安全优先+备份互补+区域配套

在汉阳铁厂稳定产能的基础上，统筹委员会制定了“一主多辅、备份互补”的全国钢铁布局原则。“一主”即汉阳铁厂，作为核心生产基地，维持满负荷产能，承担高端钢材（如炮钢）与主要普通钢材的生产；“多辅”即重庆、太原、株洲钢铁厂，均采用汉阳铁厂1、2号同型号350m³高炉，以“备份+区域配套”为核心定位，原料供应优先保障汉阳，自身产能按最高产能的60%核算实际产量——这一比例是基于中国当时的技术水平、管理能力与原料供应情况确定的，既避免了盲目追求高产能导致的资源浪费，又确保了产能的稳定性与可持续性。这一布局的核心考量是兼顾生产效率与战时安全：汉阳铁厂位于华中腹地，交通便利，技术成熟，作为核心可最大化发挥规模效应；重庆、太原、株洲地处西南、华北、华中内陆，远离沿海，战时不易沦陷，作为辅厂可在核心厂受创时快速补位；同时辅厂靠近原料产地或消费市场，可显著降低运输成本，如重庆钢铁厂靠近綦江铁矿，太原钢铁厂靠近宣化铁矿，株洲钢铁厂靠近华中铁矿，分别服务西南、华北、华中的兵工与基建需求。

5.3.2 辅厂建设与产能落地

重庆钢铁厂作为西南地区的核心钢铁生产基地，定位为战时后备核心厂，于1932年动工建设，1935年竣工投产。其设备配置为2座350m³高炉（与汉阳1、2号同型号）、2座10吨平炉、1套中型轧机，最高产能为年产生铁8.28万吨（单座日产125吨×330天×2座），按60%核算实际产能为4.97万吨/年；年产生钢4.22万吨，成材3.38万吨，其中军工用钢占60%（2.03万吨），主要供应重庆兵工厂生产火炮、枪械。原料供应方面，重庆钢铁厂主要依赖綦江铁矿（年供8万吨）与美国废钢（年供1万吨），通过川黔铁路与长江航运运输，运输成本相对较低；为保障战时安全，工厂选址于重庆郊区的山洞附近，核心设备与原料仓库建有地下防空设施，可抵御日军轰炸。

太原钢铁厂是华北地区的钢铁生产基地，依托山西丰富的煤炭资源，定位为华北兵工配套厂，于1930年启动扩建，1933年竣工。设备配置为2座350m³高炉、1座10吨平炉、1套小型轧机，最高产能年产生铁8.28万吨，按60%核算实际产能4.97万吨/年；年产生钢4.22万吨，成材3.38万吨，其中军工用钢占50%（1.69万吨），主要供应太原兵工厂生产步枪、轻机枪。原料供应以宣化铁矿为主（年供12万吨），通过京汉铁路运输，煤炭则来自山西大同煤矿，就地取材，成本低廉；工厂配备了专门的安保部队，负责厂区安全与原料运输线路的防护，应对华北地区复杂的局势。

株洲钢铁厂是华中地区的补充钢铁生产基地，定位为汉阳铁厂的配套厂，分担部分普通钢材生产任务，于1931年动工，1934年竣工。设备配置为1座350m³高炉、1座10吨平炉、1套中型轧机，最高产能年产生铁4.14万吨，按60%核算实际产能2.48万吨/年；年产生钢2.11万吨，成材1.69万吨，其中军工用钢占35%（0.59万吨），主要供应株洲兵工厂生产冲锋枪、手枪。原料供应来自华中铁矿（年供8万吨）与大冶铁矿（年供2万吨），通过长江内河航运与湘黔铁路运输，与汉阳铁厂形成原料互补；工厂采用模块化设计，生产设备可快速拆卸转移，便于战时内迁。

5.3.3 1937年全国钢铁实力总览

到1937年全面抗战爆发前，中国已形成以汉阳铁厂为核心，重庆、太原、株洲为辅助的完整钢铁工业体系，总产能实现跨越式提升：年产生铁达到30.24万吨，其中汉阳铁厂17.82万吨、重庆钢铁厂4.97万吨、太原钢铁厂4.97万吨、株洲钢铁厂2.48万吨，较1927年的4.3万吨增长603%；年产生钢27.20万吨，其中汉阳铁厂16.65万吨（含炮钢1.5万吨）、重庆钢铁厂4.22万吨、太原钢铁厂4.22万吨、株洲钢铁厂2.11万吨，较1927年增长80%；年成材钢材22.07万吨，其中汉阳铁厂13.62万吨、重庆钢铁厂3.38万吨、太原钢铁厂3.38万吨、株洲钢铁厂1.69万吨，较1927年增长82%；军工用钢（含炮钢）总量达11.80万吨，其中汉阳铁厂7.49万吨、重庆钢铁厂2.03万吨、太原钢铁厂1.69万吨、株洲钢铁厂0.59万吨，较1927年增长143%。这一产能规模虽仍落后于日本（1937年日本钢产量达580万吨），但已基本满足中国军队的装备生产需求，更重要的是，钢铁工业的自主化与布局优化，让中国在战时能够持续生产枪炮、弹药、装甲板等关键物资，摆脱了对进口钢材的依赖，为持久抗战提供了坚实的物质基础。